**塑料瓶生产工艺

    小编给大家介绍下**塑料瓶的三种生产工艺。
    (1)“挤吹”(extrusion-blowmoulding),又称中空挤出吹塑。
    挤出机连续挤出空心管，用剪刀(人工)或切割装置(自动)切成小段后移到挤吹模具内吹制成型。
    优点：设备简单、投资小，成本价格低。
    缺点：瓶口不平，密封很差。原料通常选用LDPE，阻透性能远低于HDPE/PP，装药保质贮存期短。
    (2)二步法“注-吹”(twostepsinjection-blowmoulding)。
    “注射、吹塑”由独立的两台机器分开进行，俗称“二步法”。
    一步：由一台普通注塑机注射成型管坯，管坯的瓶头部分(瓶口、螺纹)已经成型；
    二步：人工将管坯放在蜂窝状加热器或自动循环加热传送带上加热调温，然后移到吹瓶机用压缩空气吹制成型。
    优点：设备较简单，投资较少。瓶口较平整，密封良好。品种开发快，模具费用较低，成本价格中、低。
    缺点：注射管坯与吹塑成型分步进行，易传递污染，菌检难保证，产品同一性差，不太适应大批量生产。
    (3)一步法“注-吹”(onestepinjection-blowmoulding)。
    “注射、吹塑”在同一台机器上完成。
    不同机种又分为三工位和二工位“注-吹”。
    工位“注-吹”制瓶机三个工位以120°角成等边三角形分布，一工位为注射成型工位，二工位为吹塑成型工位，三工位为脱瓶工位。
    三个工位可同时运行，生产效率高，周期短，而且可与传送带连接自动计数包装，实现**塑料瓶生产全过程中与人手“无接触”，确保产品卫生洁净。
    二工位“注-吹”塑料机二工位可上、下或前后排列。
    一工位为注射成型工位，二工位为吹塑成型工位。由于少一个专用脱瓶及冷却工位，所以较难实现全自动计数包装(一般为散装人工计数)。另外，生产周期较长，生产效率低于三工位。
    优点：
    自动化程度高，生产能力高。瓶口平整度高，密封好。选用HDPE/PP原料，瓶壁均匀，阻透性能优良，装药保质贮存期长。目前，国内标准化**企业基本上都采用一步法“注吹”工艺设备，其中以“三工位”结构为主。
    缺点：
    设备投资较大，模具复杂，系统配置要求较高。不太适应小品种、小批量生产。但大批量生产可获得高品质低成本，经济效益好。

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